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煅烧活性石灰回转窑及石灰石生产活性石灰的设备配置

发表时间:2019-5-29 11:31:47    作者:德赢体育注册    回转窑:http://www.fixtapp.com    

 煅烧活性石灰回转窑及石灰石生产活性石灰的设备非常适合大型活性石灰生产线,现在世界上已有日产2200吨的石灰回转窑投入生产;国内外已建成很多日产150-300吨石灰回转窑,运行状况良好,也适合中小石灰企业的应用。该回转窑属敞开式煅烧,窑体结构简单,气流畅通,含硫烟气可以及时排出,燃料中的硫份不易附着,因而产品含硫量低,符合炼钢要求。同时物料在窑内均匀滚动前进,受热均匀,产品质量稳定,生、过烧率很低,可以煅烧高活性度的炼钢用石灰。在同等条件下,回转窑生产的石灰活性度高于气烧窑,平均高30ml以上,活性度一般为340-380ml,甚至高达400ml。
 
活性石灰生产线是指生产活性石灰的作业流水线,采用竖式预热器石灰石预分解率能够达到25%,烟气出口温度降低到250左右,预热效果得到提高,能耗指标降低约5%。目前,对耐火材料和砌筑结构进行优化,分解率达到30%,生产能力为150-600t/d。
 
生产情况:石灰石经提升机被送进预热器进行加热,然后送入石灰回转窑内被煅烧分解,分解后生成的石灰石进入冷却器内被冷却,冷却后经胶带输送机送至成品库。
 
1、将合格的石灰石存放在料仓内,经提升机提升并运入预热器顶部料仓,预热器顶部料仓,由上下2个料位计控制加料量,然后通过下料管将石灰石均匀分布到预热器各室。
 
2、石灰石在预热器被1150窑烟气加热到900左右,约有30%分解,经液压推杆推入回转窑内,石灰石在回转窑内经烧结分解为CaO和CO2。
 
3、分解后生成的物料进入冷却器,在冷却器内被鼓入的冷空气冷却到100以下排出,出冷却器的石灰经振动喂料机,链斗输送机、斗式提升机、胶带输送机送入石灰成品库。
 
客户反馈:石灰生产线可降低电耗20%—30%,为客户大大降低了生产成本,并实现交钥匙工程,煅烧活性石灰回转窑及石灰石生产活性石灰的设备配置并可根据客户要求承接三大主机设备(回转窑、竖式预热器、竖式冷却器)、电器控制系统的设计与制造以及耐火材料。
 
活性石灰是炼钢工艺必须的造渣熔剂,特别是各冶金企业全部使用冶炼时间极短的转炉炼钢之后,没有优质石灰,难以达到冶炼指标,所以将石灰列为转炉冶炼三大措施之一。回转窑作为煅烧活性石灰的窑炉,具有产量高、生过烧率低、产品质量稳定、活性度高、可以对小颗粒石灰石进行燃烧,能更好的利用石灰石尾矿。活性石灰体积密度小、气孔率大、比表面积大、化学纯度高,因此具有很高的活性。活性石灰回转窑所煅烧的活性石灰主要用于建材、钢铁厂、铁合金厂、电厂、电石厂、纸厂等的脱硫项目。
 
石灰石主要成分是碳酸钙,而石灰成分主要是氧化钙。烧制石灰的基本原理就是借助高温,把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳。  反应式     CaCO3=CaO+CO2-42.5Kcal    工艺过程:合格的石灰石存放在料仓内,经提升机提升并运入预热器顶部料仓进入预热器预热。石灰石在预热器被1150°C窑烟气加热到900°C左右,经液压推杆推入活性石灰回转窑内进行煅烧,分解后生成的石灰石进入冷却器,在冷却器内被鼓入的冷空气冷却到100°C一下排出。
 
 为了更好的服务于活性石灰生产技术,我厂通过大量的实验取样,在石灰石煅烧活性石灰预热及煅烧的最佳时间和温度方面进行多样化、多层次的实验研究,得到了更多更具有实践意义的生产工艺控制数据。   通过实验结论,石灰的高活性度与其预热温度、时间以及煅烧温度、煅烧时间都有密不可分的关系。以下为几组实验数据结论。
 
(1)预热温度为600和700时,随着石灰石预热时间的延长,最高活性度所对应的煅烧温度和时间的范围变宽,煅烧温度为1100-1150时,都是活性石灰的最高活性度的煅烧温度区。
 
 (2)预热温度为700时,是其活性度最高所对应预热温度,预热时间为45min,保温时间为5min和10min时,活性度最高值出现在煅烧温度为1150时;当保温时间为15min和20min时,煅烧的终了温度为1000-1150时,达到活性石灰的活性度最高值;但预热时间增加为60min时,不管煅烧期保温时间是多少,最高活性度的煅烧终了温度都为1100-1150。此组石灰实验的活性度的最高值为410ml,对应的预热时间为45min,煅烧温度为1150,煅烧时间为15min。
 
 (3)预热温度为800时,获得最高活性度的煅烧工况开始难以控制,预热时间短时,最高活性度对应的煅烧温度的范围变小,而预热时间长时,得到的最高的活性度也只有360ml,而且对应的煅烧温度为1150,煅烧时间只有5min。
 
(4)预热温度为900时,要获得高的活性度,整个煅烧工况变得更加难以控制,这个预热温度建议在石灰石煅烧过程中,建议不予采用。
 
煅烧是活性石灰生产中很关键的一道工序,煅烧活性石灰回转窑的选择对能否充分利用石灰石资源有着重要的影响。一般矿山产品0-30mm细粒级石灰石约占总产量的30-40%,如果不能得到充分利用将使石灰石资源严重浪费。目前活性石灰煅烧设备不同,使用的石灰石粒级也不相同。回转窑可以直接煅烧10-50mm的细粒级石灰石,这样40mm以下的石灰石大部分能得到利用,且每年可以节省大量开采费用,延长矿山的开采年限。因此,回转窑煅烧活性石灰在充分利用石灰石资源能方面有良好的优势和很好的发展前景。
 
    新型石灰石回转窑煅烧系统的工艺流程及特点:
 
    1、 石灰石通过高效板链提升机提升到原料储料仓。
 
    2、石灰石由储料仓经电磁振动给料机定量输送到竖式预热器中进行预热。
 
    3、窑尾800废气对物料进行预热后,温度降低到150-250,由管道输送到布袋收尘器进行处
 
理,达到排放标准后排放到大气中,达到了环保的要求。
 
    4、石灰石由给料机均匀布料在预热器加热室蓖板上经窑尾废气预热后,由液压推杆装置依次均
 
匀推放到回转窑筒体中,实现了窑尾废气的再利用,起到了节能的效果。
 
    5、由于石灰石进入回转窑之前已经进行了预热,所以回转窑筒体的预热带可适当缩短,筒体长
 
径比由原来的18-23降低到14-16。回转窑筒体缩短后,缩小了设备的安装尺寸,减少了占地面积;
 
设备的传动功率也可适当降低,并且减少了回转窑筒体表面的热量损失。
 
    6、进入到回转窑烧成带的已预热石灰石经我公司研制的多通道喷煤管煅烧后由石灰石反应生成
 
石灰(cao)。
 
    7、 1000左右温度的石灰经和立式冷却机一体的窑头罩进入到立式冷却机内进行冷却,再由板
 
链式提升机提升到储料仓。
 
    8、冷空气通过和热石灰对流进行充分的热交换后,作为一次风通过密封的窑头罩进入到回转窑
 
筒体中。石灰的余热得到了进一步的再利用。
 
    9、新型石灰石回转窑煅烧工艺系统实现了整机的自动化控制,操作人员可在中控室通过PLC或
 
DCS控制系统对上料、煅烧、产品输送等各个环节进行监控。使生产顺利有序的进行

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